編者按：萬丈高樓，立于地基；百年企業，始于精益。精益管理是一種先進的管理理念，其本質是用最低的成本取得最優的效果。對于中偉來說，精益管理對于加強企業基礎管理、打牢基礎管理根基、提升基層管理水平、推動管理創新具有重要意義。要想推進精益，就必須對自身發展過程中面臨的宏觀環境和運行機制有著清醒地認識和判斷，準確分析其給企業帶來的影響，只有這樣才能有的放矢地去發現問題，解決短板。

      近期，我們將推出“精益在行動”系列專題，探尋中偉人孜孜不倦、鍥而不舍的精益腳步。

      “整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”，即6S精益管理，是用于工作現場管理的一套行之有效的規范化管理模式，而這也是當下中偉新材料正在實行的重要舉措之一。

      通過實施6S管理，能夠有效解決現場臟亂差、雜亂無章、效率低下、安全隱患多、材料損耗浪費大等問題，不僅能給員工創造干凈、整潔、安全、舒適的工作環境，也能提高員工的職業素養，為精益生產打下堅實基礎。

      “起初，我們對6S管理認識比較膚淺，隨著自我學習認識的深入，才慢慢認識到6S管理是一種提高素養，減少管理風險和成本的工作模式。”近日，西部產業基地前驅體工廠四車間主任李永新圍繞車間整改前后現狀，帶領筆者赴現場，感受車間開展6S精益管理以來出現的顯著變化。

      3月13日，在西部產業基地6S暨精益生產啟動大會上，前驅體四車間被列為樣板車間。樣板車間為整個產業園區起到了巨大的示范引導作用。自簽署樣板車間責任書后，四車間全員參與，高度重視，從大處著眼，從清掃著手，發揮集體力量，清掃車間的每一個角落，員工們紛紛幽默地稱此次行動為“掃黑除漏”行動。

      為節約用水，車間還規定不能用水沖洗地面，只能用拖把一遍一遍拖。車間空間大，為了保持清潔，光是地面都拖了不下五遍……在充實而辛苦的勞動中，每一位參與者漸漸都成為了6S的監督者和維護者，在崗位中想方設法持續維護車間清潔。

      光是清掃還不夠，很多問題點還要進行整理、整頓，才能從源頭治理。過去，車間工具擺放混亂，閑置工具和實用工具混在一起，每次找工具都讓人頭疼。經過整理并對物品進行定位管理后，車間經歷了一次質的飛躍。很多器材被整理出來重新得以利用，想要的工具隨時隨手能找到，工作效率明顯提高。

      以前，因出料口設置不合理，導致車間粉塵較大。經過整改后，原有的密封性差的接料袋被換成了完全密封的接料桶，從源頭上控制了車間“污染源”，不但讓車間環境得到了改善，也為清掃節約了時間。不只是管道改造，四車間還為難以清理的設備裝上了防護罩，對會造成安全隱患的問題點進行排查，對不合規的標識標牌進行更新......“一系列持續性、精細化的整改，雖然給車間帶來了更重的任務，但工作環境有效改善，生產安全更有保障，付出這些汗水也是值得的。”李永新說。

      “6S的背后，其實是習慣的養成，雖然看似簡單，但往往最簡單的習慣卻最難改變。”四車間員工鄧長來告訴筆者，這一次的精益生產的推行，要求他們從穿好工裝開始，一點一滴地改變。