編者按：聚團隊之力，鑄非凡篇章！
  他們日夜鏖戰、攻堅克難、高效協同、無縫銜接，他們在逆境中彼此鼓勵，用一個個里程碑式的突破打造屬于團隊的榮光！當一群創造者同頻共振，“成為全球領先的新能源材料科學公司”的共同夢想熠熠閃光。即日起，公眾號推出《聚眾力·向光行》專欄，一起走近中偉股份的卓越團隊。
  在中偉股份構建的“資源開發-材料智造-循環回收”產業生態中，廢舊電池里的鎳、鈷、鋰等關鍵資源通過回收實現閉環，助力能源的可持續發展。在中偉銅仁（上市主體）產業基地回收廠區，有一支超百人的專業團隊，他們聚焦技術攻堅，將退役電池“變廢為寶”，再生的鎳鈷原料直接循環用于公司前驅體生產，而碳酸鋰則供應至下游正極材料客戶，有效連接了新能源電池生命周期的終點與起點，每年完成數萬噸退役電池的資源化再生。
  2024年，中偉銅仁回收廠區團隊通過不懈努力，成功突破技術瓶頸——碳酸鋰年產能達萬噸級別，黑粉年處理量突破2萬噸，全年處理退役電池當量超過5萬噸，榮獲公司2024年度“優秀二級部門”稱號。
  2024年初，回收廠區同時面臨提鋰產線的三大挑戰：設備適配率低、工藝參數缺失和產能受限。在行業可借鑒經驗匱乏的困境下，團隊迎難而上，勇闖技術“無人區”，以技術創新尋求突破。
  回收廠區團隊采取技術重構與數據驅動雙管齊下的策略，在退役電池處理產線，通過優化設備結構提升處理效率，并聯合多部門開展生產數據逐項分析；技術人員通過查閱大量資料、對標行業標桿、咨詢業務專家等方式全力攻克技術瓶頸。經過一系列技改，黑粉年處理量突破2萬噸。
  在電池級碳酸鋰產線方面，團隊設計并落地了30余項技術改造，包括優化設備參數、改造工藝路線等，將日產量穩定提升至30噸以上，實現高倍增長，推動年產1萬噸碳酸鋰產線全面達產；在梯次破碎產線方面，廠區全年處理退役電池當量超5萬噸，減少碳排放約20萬噸。通過持續探索與創新，銅仁回收廠區實現了產能跨越式提升，進一步鞏固了公司在終端回收領域的產業優勢。

  精細化管理組合拳促成降本典范

  在新能源行業普遍承壓的背景下，回收廠區團隊以技術創新為驅動，全面開展了一場全員參與的“成本革命”。在這場降本攻堅戰中，從一線操作工到技術研發專家，從基層管理者到高層決策者，全員將降本增效理念貫穿于工作全流程：生產端通過流程優化、提升輔料利用率及節能減排實現多環節成本控制；技術團隊以工藝突破解決產能瓶頸問題；管理層則通過精細化管理實現資源精準配置，全方位挖掘降本潛力。
  團隊打出一套降本增效組合拳：在嚴格保證產品質量的前提下，最大限度降低原輔料消耗；通過全基地資源統籌調配，大幅提高公用介質利用率，降低車間消耗；改進設備工藝流程后，有效減少了因設備內部結垢導致的能效損耗，實現了能耗與成本的雙重下降；實施設備改造項目，使設備運行效率提升20%，產品合格率提升至99%以上，大幅降低了因設備運行不暢產生的額外成本。針對電池級碳酸鋰產線的關鍵產能瓶頸，團隊創新性重構工藝路線，成功突破了設備制約，實現達產穩產。此外，團隊還通過各式各樣的工藝創新舉措，顯著提升了鋰金屬的回收率。這一系列措施不僅實現了降本增效的雙重突破，更推動了產線的全面升級。

  構建廠區復合型人才生態

  銅仁回收廠區創新性地推行了“雙維驅動”管理模式：建立“專業能力+責任擔當”雙維評估體系，在考核專業水平的同時，將主動作為精神納入評價維度；構建“理論雙基（設備原理圖+工藝指令集）+輪崗實踐”的復合培養路徑，加速團隊成員成長。在雙重機制的推動下，約80%的管理者主動走出舒適區，通過跨崗位歷練拓寬專業視野；約30%的一線員工成長為技能多面手。這種創新模式顯著提升了員工對原料特性、質量管控等全流程的認知深度，有效打破了傳統工藝壁壘，強化了團隊協作效能，成功構建了廠區復合型人才生態體系。
  如今，中偉銅仁回收廠區已建成覆蓋"廢舊電池拆解-梯次利用/破碎分解-綜合回收再生"的全流程回收體系，助力公司全球回收事業發展。這支團隊以"咬定青山不放松"的韌勁，持續攻克回收領域技術難題；以"寶劍鋒從磨礪出"的闖勁，推動團隊成員突破成長邊界。面對行業激烈競爭，他們逆勢而上提產破局，不僅為公司補強了回收業務增長曲線，更為全球新能源產業循環發展注入了中偉動力。